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Lo que hay que saber sobre el equipo de corte y grabado láser

El equipo de corte y los equipos de grabado láser son muy útiles si se quieren crear diseños personalizados en diferentes materiales como: madera, metal, plástico, vidrio, cuero, tela, entre muchos otros. Esta maquinaria nos permite obtener una precisión muy elevada, calidad y rapidez en los proyectos de corte láser y grabado.

Maquinaria CNC: una introducción

Las máquinas CNC agilizan los procesos de manufactura en el sector metalmecánico, son máquinas muy eficaces, porque además se obtienen acabados de alta calidad y precisión. Estas máquinas están controladas por computadora, por lo que pueden realizar operaciones automáticas. 

CNC significa Control Numérico por Computadora, esto se refiere al sistema que coordina los movimientos de los ejes de la máquina de acuerdo a los datos que recibe del software. 

El software CAM (Computación aplicada a la fabricación) o CAD (Computación aplicada al diseño) le indica a la máquina CNC cómo cortar la materia prima de forma automática. 

Primero, el software CAD hace un diseño 3D de la pieza que se quiere obtener. Después, el diseño 3D se pasa al software CAM, que crea un conjunto de instrucciones para la computadora (código G) que controla la secuencia de movimientos de las herramientas que cortan la pieza. 

Este código G incluye las coordenadas de las partes específicas de la pieza, la herramienta requerida, las velocidades y avances adecuados y los comandos para activar y desactivar el líquido refrigerante. 

La MCU (unidad de control de la máquina) convierte el código G en instrucciones para los motores y los husillos servo. 

Siguiendo las instrucciones digitales, la máquina CNC mueve la herramienta de corte o la pieza en varios ejes para darle forma a la materia prima según lo deseado.

Para qué sirve una maquinaria láser CNC

Una maquinaria láser CNC es un tipo de máquina CNC que utiliza un haz de luz de alta intensidad para cortar o grabar materiales. El láser se genera en una fuente, se dirige a través de un sistema óptico y se enfoca en el punto de trabajo, donde se produce el corte o el grabado. 

Una maquinaria laser CNC puede tener diferentes aplicaciones, dependiendo del tipo de láser, la potencia, el material y el diseño que se quiera realizar. Algunas de las aplicaciones más comunes son:

  • Corte y grabado de piezas industriales, como engranajes, placa, tubos, etc. 
  • Corte y grabado de piezas artísticas, como joyas, trofeos, adornos, etc. 
  • Corte y grabado de piezas decorativas, como letreros, etiquetas, invitaciones, etc.
  • Corte y grabado de piezas textiles, como ropa, calzado, bolsos, etc. 

Equipos de corte y grabado láser

Los equipos de corte y grabado láser son herramientas muy versátiles que permiten realizar productos decorativos en gran cantidad. 

La ventaja de estas máquinas es que pueden crear tus diseños en los programas que habitualmente usas y después cargarlos para que se realice el grabado. Existen diferentes tipos de equipos:

  • Equipos de corte y grabado láser CO2: utilizan láser de dióxido de carbono, que se genera mediante una descarga eléctrica en una mezcla de gases. El láser de CO2 tiene una longitud de onda de 10.6 micrómetros, lo que lo hace adecuado para cortar y grabar materiales orgánicos, como madera, papel, cuero, tela, etc. Estos equipos puede tener una potencia de hasta 150W y una  capacidad de trabajo de hasta 1300x900mm.
  • Equipos de corte y grabado láser de fibra: El laser de estos equipos es de fibra óptica, se genera mediante un diodo láser que bombea una fibra dopada con iones de tierras raras. El láser de fibra tiene una longitud de onda de 1.06 micrómetros, lo que lo hace adecuado para cortar y grabar metales, como acero, aluminio, cobre, etc. Estos equipos pueden tener una potencia de hasta 6,000W y una capacidad de trabajo de hasta 3000 x 1500 mm.
  • Equipos de corte y grabado láser YAG: Utilizan un láser de granate de itrio y aluminio dopado con neodimio, que se genera mediante un flash lámpara que bombea un cristal sólido. El láser YAG tiene una longitud de onda de 1.06 micrómetros, lo que lo hace adecuado para cortar y grabar metales y algunos materiales no metálicos, como cerámica, vidrio, etc. Estos equipos pueden tener una potencia de hasta 600 W y una capacidad de trabajo de hasta 600 x 600 mm. 

Ideas de mantenimiento para tu equipo de corte

Para dar un buen mantenimiento a tu equipo de corte láser, es necesario que se realicen acciones periódicas como:

  • Limpiar el sistema óptico: todos los días antes de poner a funcionar la máquina se recomienda hacer esta limpieza, siempre con la máquina apagada, se debe de ser sumamente cuidadosos para evitar que el lente se dañe, hacerlo de preferencia con un paño suave y líquido especial. 
  • Revisar sistema de refrigeración: El agua y el radiador mantienen la temperatura adecuada del láser, por ello hay que revisar el nivel y la calidad del agua, cambiarla cada tanto, esto evitará que se contamine o se evapore, lo que causaría un sobrecalentamiento o daño al láser. Así tu equipo de corte y el láser de tu máquina estarán óptimos.
  • Ajustar el sistema de enfoque: Esto es, el cabezal y la boquilla que determinan la distancia entre el láser y el material. Es importante ajustar el sistema de enfoque según el tipo y el grosor del material, para lograr un corte o un grabado preciso y uniforme.

Contáctanos si buscas saber más acerca de este tipo de maquinaria industrial o consultar sobre cualquier tipo de mantenimiento sobre tu equipo de corte o grabado láser. En Tecnomaquinaria, podemos asesorarte para que tengas al alcance las herramientas que tu negocio requiere.

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Tipos de máquina para cortar lámina y metales

En este post hablaremos acerca de los tipos de máquina para cortar lámina y metales, poniendo un especial énfasis en la cizalla guillotina hidráulica, al ser una de las máquinas más eficientes y versátiles en el mercado de las herramientas de corte industrial. 

Las láminas y los metales son materiales esenciales en la industria metalmecánica, ya que al ser un elemento sólido se puede utilizar para fabricar infinidad de piezas y estructuras. 

Ahora bien, para trabajar con dichos materiales es necesario trabajar con herramientas de corte industrial que puedan realizar cortes precisos, limpios y seguros. 

Generalmente, los metales son cortados en láminas, para lo que es necesario el uso de cuchillas y herramientas. Para ello existen diferentes máquinas de corte industrial y por ello es importante saber la variedad que hay en el mercado y así elegir aquella que se ajuste más a las necesidades del negocio. 

¿Qué tipos de máquinas para cortes de láminas y metales hay? 

Existe una amplia variedad de sistemas de corte o herramientas de corte industrial, diseñadas para cada material y corte específico. Algunas de las máquinas para cortar lámina más comunes son las siguientes:

  • Corte con sierra de cinta
  • Sierra circular de HSS o de acero rápido 
  • Sierra circular con plaquetas de wida o metal duro 
  • Plasma
  • Láser
  • Cizalla

En este post hablaremos un poco más acerca de las 4 máquinas para cortar lámina que consideramos son las más populares en y requeridas en el sector metalúrgico.

Sierra circular. Es un tipo de sierra que hace cortes de perfiles de acero y tubos que requieren un acabado liso. La sierra circular utiliza un disco dentado que gira a gran velocidad para hacer el corte del metal. Se utiliza mayormente para cortar láminas y metales de poco grosor de forma curva o recta. También se usa para el corte de otros metales como aluminio o latón.

Plasma. Este corte es mayormente utilizado en sectores como la construcción, la automoción, la aeronáutica o la siderurgia. Se trata de una máquina que usa gas ionizado a alta temperatura para cortar el material. Es útil si se quiere cortar láminas y metales de cualquier grosor y forma, ya que se obtiene un corte rápido y limpio.

Láser. Este corte está sustituyendo poco a poco al corte por plasma, ya que es una máquina que utiliza un haz de luz concentrado para cortar el material, lo que permite cortar a gran velocidad en formas lineales o complejas como con figuras o formas. Aunque es muy eficiente, su costo es más elevado que el resto de las máquinas.  

Cizalla. Este corte se hace con una máquina que utiliza una cuchilla que se desplaza verticalmente para cortar láminas o metales de poco o medio grosor y de forma recta, ya que su corte es uniforme y sin deformaciones.

¿Cómo funciona una guillotina industrial?

En este caso nos enfocaremos en la guillotina industrial o cizalla, una máquina que funciona a través de un sistema oleohidráulico para accionar la cuchilla y realizar el corte. Consiste en un cilindro que contiene líquido -aceite mineral- a presión, que al ser activado por una bomba empuja el pistón que a su vez mueve la cuchilla. 

Las ventajas que tiene la cizalla hidráulica por encima de otras cizallas son:

  • Mayor capacidad de corte
  • Mayor precisión de corte
  • Mayor seguridad de operación
  • Mayor durabilidad de la cuchilla

Ventajas de la cizalla industrial

Aquí mencionamos algunas de las ventajas que tienen las cizallas industriales para que se pueda tomar la mejor decisión al momento de adquirir una, ya que dependerá del tipo de trabajo que se requiera.

  • Son máquinas que por su rapidez y alta precisión brindan cortes finos sobre paquetes de láminas de distintos materiales como: papel, madera, plástico, metal, entre otros.
  • Las cizallas industriales requieren menor mantenimiento en comparación con los modelos mecánicos, por lo que resultan más económicas.
  • Ayudan al aumento de la productividad, ya que cuentan con una alta capacidad de corte en materiales gruesos, lo que brinda a las industrias velocidad y eficiencia. 
  • Las cizallas de corte industrial generalmente están diseñadas para brindar seguridad al momento de usarlas, por ejemplo pueden tener botones de paro de emergencia o interbloqueos, lo que previene accidentes de trabajo. 
  • Las cizallas no generan calor, por lo que se pueden utilizar para cortar materiales a alta temperatura.
  • Su corte es recto, se realiza sin problemas y sin interrupciones, sin dejar restos ni residuos.

No dudes en contactarnos y te asesoraremos para que puedas adquirir la maquinaria que mejor se ajuste al presupuesto y necesidades de tu negocio.

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Mecanizado por arranque de viruta: un proceso esencial de la industria

El mecanizado por arranque de viruta es uno de los procesos de mecanizado esenciales en la industria del metal.  A medida que la tecnología ha ido avanzando, se han desarrollado procesos de fabricación que han permitido obtener productos y piezas de alta precisión. 

A fin de dar forma a diferentes componentes uno de los métodos más utilizados en la industria del metal es el mecanizado por arranque de viruta. 

Aplicaciones de los procesos por arranque de viruta

En este artículo, exploraremos en qué consiste ay los diferentes procesos que se utilizan en esta técnica que consiste en remover material de una pieza para darle forma mediante el uso de herramientas afiladas que cortan y separan el material excedente, generando pequeñas virutas. 

El proceso de mecanizado por arranque de viruta se utiliza en una amplia gama de industrias. Por ejemplo: 

  • En la industria automotriz, para fabricar componentes y piezas para vehículos, como ejes, engranajes y rodamientos.
  • En maquinaria industrial, para fabricar componentes y piezas de precisión.
  • En la industria aeronáutica, para fabricar componentes y piezas para aviones y naves espaciales, como turbinas, alas y fuselajes.
  • En electrodomésticos como lavadoras, refrigeradores y hornos.
  • En prótesis médicas como implantes dentales y articulaciones artificiales.

Procesos de mecanizado

Aunque los metales son los materiales más comunes utilizados en este tipo de mecanizado -especialmente el acero, el aluminio y el plástico-, también se pueden utilizar otros materiales como el cobre, la cerámica, el nylon y el polietileno. 

Sin embargo, no todos los materiales son adecuados para llevar a cabo este proceso, por lo tanto, primero se debe verificar su maquinabilidad, es decir, si son fáciles de mecanizar y no se rompen o fracturan durante el proceso de corte.

El objetivo final es obtener una pieza con ciertas dimensiones y características deseadas; por ejemplo, tornillos, ejes y bridas. Para ello, existen distintos procesos: 

Torneado. El torneado es uno de los procesos más utilizados en el mecanizado por arranque de viruta. En este proceso, la pieza se sujeta en un torno y gira alrededor de su eje. Una herramienta de corte, conocida como “buril”, se mueve hacia la pieza y remueve el material excedente, generando virutas. Se utiliza para crear superficies cilíndricas, conos y roscas, entre otras. 

Fresado. En este caso, la herramienta de corte es una fresa, que puede tener uno o varios filos, misma que gira y se desplaza a lo largo de la pieza, removiendo el material excedente y generando virutas. Se utiliza para crear superficies planas, ranuras y perfiles complejos.

Taladrado. El taladrado es un proceso utilizado para crear agujeros en una pieza. Se utiliza una herramienta de corte llamada broca, que gira y penetra en la pieza, removiendo el material y generando virutas. Puede realizarse de forma manual o con máquinas, y se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, desde la fabricación de muebles hasta automóviles.

Roscado. El roscado puede ser interno o externo, dependiendo de si se crea una rosca en el interior de un agujero o en la superficie exterior de la pieza. Para realizarlo se utiliza una herramienta especializada como un macho de roscar o una terraja, que remueve el material y genera virutas.

Estas son solo algunas de las aplicaciones del mecanizado por arranque de viruta. Como hemos visto, su versatilidad y capacidad de producir piezas de alta precisión lo convierten en un proceso esencial en la industria del metal. 

Cuéntanos en los comentarios qué otras aplicaciones conoces y escríbenos si deseas obtener más información sobre mantenimiento de maquinaria o alguna pieza de nuestro catálogo. 

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El centro de maquinado: una tecnología avanzada para el mecanizado de piezas

Un centro de maquinado es una de las máquinas más modernas y avanzadas en la industria metalmecánica. En este artículo exploraremos en detalle qué es, cuáles son sus funciones principales y los diferentes tipos disponibles en el mercado.

¿Qué es un centro de maquinado?

Se trata de una máquina diseñada para llevar a cabo operaciones de maquinado, tales como fresado, taladrado y roscado, de manera automatizada. 

Utiliza herramientas de corte rotatorio, como brocas y cortadores, para dar forma y modificar piezas metálicas y componentes. 

La característica clave de un centro de maquinado es su sistema de control numérico por computadora (CNC), que permite programar y controlar con precisión los movimientos de las herramientas y la pieza de trabajo.

Además, una de sus ventajas principales es su capacidad para realizar múltiples operaciones en una misma pieza sin intervención manual. 

Esto se logra gracias al cambio automático de herramientas, que le permite cambiar rápidamente entre diferentes herramientas de corte según las necesidades.

Funciones principales 

Los centros de maquinado desempeñan diversas funciones en el proceso de fabricación de componentes metálicos. Estas son algunas de las principales funciones que realizan:

Fresado. En esta operación de maquinado se remueve material de una pieza mediante el uso de una herramienta giratoria. Un centro de maquinado puede llevar a cabo el fresado en diferentes direcciones y ángulos, lo que permite crear formas complejas y precisas en las piezas.

Taladrado. El taladrado es la operación de perforar agujeros en una pieza utilizando una broca. Los centros de mecanizado ofrecen la capacidad de taladrar agujeros de diferentes tamaños y profundidades con alta precisión y repetibilidad.

Roscado. El roscado es el proceso de crear roscas internas o externas en una pieza de diferentes tipos: métricas, roscas UNC, roscas ACME, entre otras.

Maquinado de superficies. Se lleva a cabo para obtener acabados superficiales precisos y uniformes en las piezas. Estas operaciones pueden incluir el rectificado, el torneado y el bruñido, entre otros.

Centro de maquinado: tipos y características

Existen diferentes tipos, cada uno con características y capacidades específicas. Estos son algunos de los más comunes:

Vertical. Los centros de maquinado vertical son los más utilizados en la industria y son ideales para el maquinado de piezas de tamaño mediano y grande. En este tipo de máquinas, la pieza de trabajo se sujeta verticalmente y las herramientas de corte se desplazan en dirección vertical. 

Horizontal. Los centros de maquinado horizontal son similares a los verticales e ideales para el maquinado de piezas largas y angostas. La pieza de trabajo se sujeta horizontalmente y las herramientas de corte se desplazan en dirección horizontal. 

De cinco ejes. Los centros de maquinado de cinco ejes realizan operaciones en cinco ejes de movimiento: X, Y, Z, así como la rotación en los ejes A y B. Esto permite el maquinado de piezas con geometrías complejas y operaciones en múltiples caras de la pieza sin necesidad de reposicionarla.

Multitarea. Los centros de maquinado multitarea son máquinas versátiles, ideales para piezas complejas, que combinan las capacidades de fresado, torneado y otros procesos en una sola máquina. 

Ventajas para tu taller de maquinado

Para un taller de maquinado, las ventajas que existen son:

  • Mayor precisión en las piezas 
  • Mayor eficiencia y productividad gracias a la automatización de los procesos
  • Reducción de los tiempos de producción al eliminar la necesidad de reposicionar y cambiar manualmente las herramientas 
  • Mayor flexibilidad y versatilidad para adaptarse a diferentes geometrías y tipos de operaciones
  • Menor dependencia de los operarios, ya que gran parte del maquinado se realiza de manera automatizada

Los centros de maquinado ofrecen una amplia gama de funciones y capacidades, permitiendo realizar operaciones de fresado, taladrado, roscado y maquinado de superficies con alta precisión y calidad. 

En el siguiente link puedes encontrar los diferentes tipos de centros de maquinado que tenemos a tu disposición. 

Ponte en contacto con nosotros si lo que quieres es invertir en tu taller de maquinado y mejorar la eficiencia, productividad y calidad de tus procesos de fabricación para mantenerte a la vanguardia en la industria metalmecánica.

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Mantenimiento de maquinaria predictivo, preventivo y reactivo en la industria del metal

El mantenimiento de maquinaria en la industria del metal es crucial para garantizar la eficiencia operativa y la productividad de las empresas. En este artículo, exploraremos los diferentes tipos de mantenimiento, desde el predictivo hasta el reactivo, y cómo puede beneficiarte cada uno.

El rol del técnico de maquinaria en la industria

En un entorno altamente competitivo, donde cada minuto de producción perdido puede representar un costo importante.

Es necesario implementar estrategias de mantenimiento adecuadas a fin de, por un lado, evitar tiempos de inactividad y reparaciones de emergencia, y por otro, prolongar la vida útil de la maquinaria y mejorar su eficiencia operativa. 

Antes de adentrarnos en los diferentes tipos de mantenimiento es importante comprender el papel fundamental que desempeña un técnico de maquinaria en la industria del metal. 

Un técnico de maquinaria es un profesional altamente capacitado y especializado en la reparación y mantenimiento de maquinaria industrial y equipos. 

Su conocimiento técnico y experiencia le permite identificar y solucionar problemas mecánicos, eléctricos y electrónicos en los equipos utilizados en la producción de metal.

Esto, para garantizar el buen funcionamiento de la maquinaria, involucrándose desde el principio en la instalación y configuración de nuevos equipos y en actividades de capacitación del personal en el manejo adecuado de la maquinaria.

Además, es responsable de realizar inspecciones regulares, llevar a cabo tareas de mantenimiento preventivo, diagnosticar y reparar averías. 

Si estás buscando algún técnico de maquinaria cerca de ti, ponte en contacto con nosotros. Contamos con técnicos propios y un servicio adecuado a tus necesidades con excelente costo-beneficio.

Tipos de mantenimiento de maquinaria en la industria

En la industria del metal, existen diferentes enfoques de mantenimiento que pueden implementarse según las necesidades y características de cada empresa. A continuación, exploraremos tres tipos principales: predictivo, preventivo y reactivo.

  • 1) Mantenimiento predictivo: preparándose para el futuro. Este enfoque permite recopilar datos en tiempo real sobre el estado y el rendimiento de la maquinaria, y utilizar algoritmos y modelos predictivos para predecir posibles fallos antes de que ocurran o que ocasionen problemas más graves. Es una estrategia basada en la monitorización constante de los equipos y la utilización de tecnologías avanzadas como la inteligencia artificial, el aprendizaje automático, el Big Data y el Internet de las Cosas (IoT). 
  • 2) Mantenimiento preventivo: programando el éxito . Se trata de realizar intervenciones programadas e inspecciones regulares de limpieza, lubricación, ajuste y reemplazo de piezas desgastadas o dañadas de manera regular para evitar problemas futuros, basadas en el conocimiento y la experiencia del técnico de maquinaria, así como en las recomendaciones del fabricante.
  • 3) Mantenimiento reactivo: actuando bajo presión. También conocido como mantenimiento correctivo, este tipo de mantenimiento implica intervenir en el momento en que se ha producido un fallo o avería en la maquinaria. El problema es que este tipo de mantenimiento puede causar tiempos de inactividad prolongados, interrupciones en la producción y mayores costos de reparación, así como incrementar los riesgos de seguridad. Es útil en ciertos casos, como en el de algunos componentes que son fáciles de reemplazar, pero no para equipos críticos en los que los fallos pueden tener consecuencias graves. 

    Algunas ventajas del mantenimiento de maquinaria son: el incremento de la rentabilidad de la planta y la optimización del rendimiento general, la reducción de tiempos de producción perdidos, la reducción de costos de maquinaria o nuevas adquisiciones, y el aumento de la seguridad en el entorno de trabajo.  

      Otro de los beneficios es la generación de una base de datos histórica, relacionada con el rendimiento de la maquinaria, misma que puede utilizarse para mejorar la precisión de las predicciones futuras en la fabricación de un equipo más duradero y confiable. 

      Si estás buscando algún técnico de maquinaria cerca de ti, ponte en contacto con nosotros. Contamos con técnicos propios y un servicio adecuado a tus necesidades con excelente costo-beneficio.

      Fuente:

      La sostenibilidad en la industria de las máquinas-herramienta

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      Tipos de metales y usos del acero

      El acero es uno de los tipos de metales más utilizados en la industria metal-mecánica debido a su amplia gama de aplicaciones y propiedades excepcionales. 

      A lo largo de la historia, el acero ha sido fundamental para el desarrollo de la humanidad, y su evolución ha llevado a la creación de una variedad de tipos y aleaciones de los metales en la industria. Además, existen otros tipos de metales, como el hierro, el aluminio, el magnesio y el cromo, con distintas propiedades y utilidades que a continuación veremos. 

      Para qué sirve el hierro

      Para qué sirve el hierro es una pregunta frecuente, dada su abundancia en nuestro planeta: el hierro es el segundo metal con mayor presencia en la Tierra, y casi la totalidad del hierro -el 98%- se convierte en acero. 

      Una de sus características es que se oxida fácilmente y no es tan duro como el cobre, así que es el metal más utilizado en la industria de los mecanizados. 

      El acero, por su parte, se obtiene de la aleación del hierro y del carbono.

      Tiene gran elasticidad y dureza -además de un bajo coste- lo que lo hace indispensable en automóviles y aviones, por ejemplo, y también en muchos productos de uso doméstico. 

      Entre las principales aleaciones de los metales en la industria destacan el cromo y el acero, de donde se obtiene el acero inoxidable, capaz de resistir la corrosión. 

      Para qué sirve el cromo

      El cromo corresponde al 12% de la composición del acero inoxidable, y se utiliza mucho en la industria metalúrgica para proporcionar resistencia a otros metales.

      Además, evita la corrosión y proporciona un acabado brillante, por lo que sus aleaciones metálicas sirven para diversas herramientas, e incluso utensilios de cocina. 

      CITA: A partir del 5% de concentración las propiedades del cromo comienzan a ser visibles. 

      Para el cromado industrial se usa el cromo en aleación con el anodizado de aluminio. Este efecto se ve en automóviles, pinturas y otra gran variedad de elementos metálicos. 

      Usos del acero en la industria

      El acero es uno de los metales más utilizados en la industria metalmecánica debido a sus propiedades excepcionales y su versatilidad. 

      A lo largo de la historia, el acero ha evolucionado y se ha desarrollado una amplia gama de tipos y aleaciones que se utilizan en diferentes aplicaciones industriales. 

      El acero es fundamental en la construcción, la automoción, la maquinaria y equipos industriales, los electrodomésticos, la industria alimentaria, la energía y muchos otros sectores. 

      Su resistencia, durabilidad y capacidad para soportar cargas pesadas lo convierten en un material indispensable. Algunos de los principales usos del acero en esta industria son:

      • Construcción. Debido a su resistencia y durabilidad el acero es fundamental en la construcción de estructuras y edificios. Se utiliza en la fabricación de puentes, columnas y vigas, entre otros. 
      • Industria automotriz. El acero es esencial en la industria automotriz debido a su resistencia y bajo costo. Se utiliza en la fabricación de motores, carrocerías y otros componentes automotrices. 
      • Maquinaria y equipos industriales. Dada su capacidad de soportar cargas pesadas se utiliza en la fabricación de engranajes, ejes, rodamientos y otros componentes mecánicos. 
      • Electrodomésticos y utensilios de cocina. Gracias a que es higiénico, resistente a la corrosión, duradero y fácil de limpiar, el acero inoxidable es ideal en entornos domésticos y comerciales, por ejemplo para fabricación de sartenes, cuchillos y hornos, entre otros productos. 
      • Industria alimentaria y farmacéutica. Debido a su higiene y resistencia a la corrosión se utiliza en la fabricación de recipientes de almacenamiento, equipos de procesamiento de alimentos, tuberías y tanques de almacenamiento. 
      • Energía y sector eléctrico. El acero es utilizado en la generación y distribución de energía. Se utiliza en la fabricación de torres de transmisión, cables de alta tensión y turbinas eólicas y, además, es esencial en la infraestructura eléctrica y en producción de energías renovables.
      • Otros usos del acero. Además de los usos mencionados, tiene una amplia gama de aplicaciones en otros sectores; por ejemplo, en la fabricación de herramientas, equipos de minería, tuberías, muebles y envases, entre otros.
      Contáctanos

      ¿Estás buscando asesoría o información acerca de algún tema relacionado con la industria metal mecánica? 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. Estaremos encantados de asesorarte. 

      FUENTES:

      https://eonsi.eu/tipos-metales/embed/#?secret=LoGgNM2Shi#?secret=PsGJ7DIcFy

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      Tipos, características y partes de una fresadora

      Tipos, características y partes de una fresadora 

      La fresadora es una máquina utilizada para mecanizar materiales como madera, acero, materiales sintéticos y metales no férricos. En este artículo conoceremos sobre cómo diferenciar una de otra, sus características y partes de una fresadora.

      ¿Cuál es la función de esta herramienta?

      La fresadora cuenta con un eje vertical u horizontal, sobre el cual gira una herramienta llamada fresa.

      Por lo general, la pieza que se desea mecanizar se coloca en una mesa horizontal. 

      La fresa se encarga de cortar y dar forma a la pieza de modo preciso y eficiente: principalmente hace ranuras, cortes decorativos en la madera, y crea estrías y vaciados. 

      Partes de una fresadora: cuáles son y cómo diferenciarlas

      Las fresadoras están compuestas por distintas partes que cumplen con una función específica. A continuación se detallan las más relevantes:

      • Mesa: Es la superficie horizontal donde se coloca la pieza que se desea mecanizar.
      • Cabezal: Contiene el dispositivo que sujeta la herramienta de corte y permite su movimiento.
      • Manivelas: Se utilizan para dar movimiento a los ejes de la fresadora.
      • Motor: Es el elemento esencial de la fresadora, ya que genera la potencia necesaria para el mecanizado.
      • Caja de cambios: Permite modificar la velocidad de corte de la fresadora, adaptándola a las necesidades del mecanizado.

      Tipos de fresadoras

      Una vez que hemos enlistado las partes que las componen, recordemos que existen diferentes tipos, según la orientación del eje y el número de ejes con los que operan. A continuación, se detallan los principales tipos de fresadoras: fresadoras verticales, fresadoras horizontales, fresadoras universales y fresadoras de múltiples ejes. 

      Fresadoras verticales: 

      • Son las más utilizadas.
      • Tienen un husillo vertical perpendicular a la pieza de trabajo. 
      • Ideales para trabajar en superficies verticales, como fresado angular, fresado de ranuras y fresado plano. 
      • Dependiendo del tamaño; pueden procesar piezas de hasta 6000 mm de ancho, 2500 mm de altura y 700 mm de profundidad.

      Fresadoras horizontales: 

      • Cuentan con un husillo horizontal. 
      • Son ideales para realizar cortes más pesados y profundos
      • Utilizados para hacer ranuras, biseles y planos simultáneos. 
      • Pueden procesar piezas de hasta 6000 mm de ancho, 2500 mm de altura y 700 mm de profundidad, igual que las fresadoras verticales. 

      Fresadoras universales: 

      • Cuentan con un husillo universal movible en varios ejes. 
      • Útiles para procesar diferentes superficies de piezas pequeñas y de bajo peso. 
      • Ofrecen la posibilidad de utilizar accesorios adicionales.

        Fresadoras de múltiples ejes: 
      • Pueden ser de tres, cuatro, cinco o incluso seis ejes. Generalmente por la complejidad de estos maquinados siempre son realizados en equipos CNC, aunque también se pueden realizar en maquinaria metalmecánica convencional.
      • Permiten mecanizar piezas de forma más compleja y realizar cortes en diferentes direcciones.
      ¿Listo para elegir la tuya?

      En la actualidad, además de existir diferentes tipos de fresadoras, cada una cuenta con características y aplicaciones específicas. 

      Las fresadoras CNC -de Control Numérico por Computadora-, en particular, ofrecen ventajas adicionales en términos de precisión, productividad y reducción de residuos. Además son excelentes para reducir tiempos y costes, ya que disminuyen la posibilidad de errores e interrupciones. 

      Si estás buscando una fresadora para tu taller, considera las ventajas de las fresadoras CNC y evalúa cuál es la mejor opción para tus necesidades.

      ¡Contáctanos!

      Estamos esperándote. 

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      Cizalla hidráulica: conoce mejor esta máquina para cortar láminas de acero inoxidable

      ‍La cizalla hidráulica es una herramienta diseñada para realizar cortes precisos en materiales de alta densidad como el acero inoxidable, así como láminas y planchas metálicas con gran precisión y eficiencia. 

      El principio de la cizalla industrial

      Todas las cizallas, así sean manuales o eléctricas, funcionan con el principio de cizallamiento, mediante el cual dos cuchillas se juntan presionando con fuerza la superficie hasta separarla en dos, de modo similar al de las tijeras. 

      Sin embargo, la cizalla industrial, ya sea manual o eléctrica, se utiliza por su rapidez y facilidad, con la diferencia de que en el primer caso es un operario el que debe hacer el movimiento. 

      ¿Cómo funciona la cizalla eléctrica?

      En la cizalla eléctrica, la fuerza necesaria para cortar se obtiene a través de un motor mecánico o hidráulico y los cortes, dependiendo del modelo de la cizalla, pueden realizarse en recto o ángulo. Pero las cizallas eléctricas, pese a tener el mismo principio de funcionamiento, se caracterizan por tener una estructura diferente a la de las cizallas convencionales.

      A continuación exploraremos en detalle qué es una cizalla hidráulica, cómo funciona y por qué es la mejor máquina para cortar láminas de acero inoxidable.

      ¿Qué es una cizalla hidráulica?

      Una cizalla hidráulica es una máquina que utiliza un sistema hidráulico con la fuerza necesaria, y un nivel de dureza y densidad con la capacidad de cortar materiales densos como el acero inoxidable. 

      Estas máquinas están diseñadas con cuchillas afiladas que se mueven hacia abajo con una presión hidráulica controlada para cortar las láminas metálicas. 

      La cizalla hidráulica y el principio de Pascal

      El principio de Pascal es una de las leyes de la hidrostática y está presente en muchas aplicaciones mecánicas actuales. 

      Enunciada por el físico y matemático Blas Pascal, esta ley constituye la columna vertebral de los fenómenos que estudian la estática de fluidos y establece que la fuerza aplicada en la superficie de un fluido incompresible y en reposo transmite la presión con la misma intensidad y en todas las direcciones a todas partes del sistema, siempre que el recipiente en el que se encuentre no se deforme.

      En el caso de una cizalla hidráulica, el líquido que se utiliza es el aceite hidráulico, que se presuriza mediante una bomba hidráulica. 

      Esta presión se transmite a través de tuberías y cilindros hidráulicos hacia las cuchillas de la cizalla, generando la fuerza necesaria para realizar el corte. Las cizallas hidráulicas están equipadas con controles que permiten ajustar la presión hidráulica y la velocidad de corte según las necesidades del material y del operador. 

      Al accionar el mecanismo de corte, las cuchillas descienden rápidamente con una presión suficiente para cortar la lámina de acero inoxidable. 

      Partes de una cizalla hidráulica

      Una cizalla hidráulica consta de varias partes que trabajan en conjunto para que esta máquina para cortar lámina de acero inoxidable funcione correctamente. 

      1. Bomba hidráulica: Genera la presión hidráulica necesaria para el funcionamiento de la cizalla.
      2. Cilindro hidráulico: Transmite la presión hidráulica desde la bomba hacia las cuchillas de corte.
      3. Cuchillas: Pueden tener forma recta o curva y realizan el corte en la lámina de acero inoxidable. 
      4. Mesa de trabajo: Es la superficie sobre la que se coloca la lámina de acero inoxidable.
      5. Controles y panel de operación: Permite al operador ajustar la presión hidráulica, la velocidad de corte y otras configuraciones necesarias para realizar los cortes de manera óptima.

      Ahora que conoces las ventajas de utilizar una cizalla hidráulica para cortar láminas de acero, recuerda que su uso requiere conocimiento, habilidad y experiencia. No olvides capacitarte antes de utilizarla. En este link puedes encontrar nuestro catálogo de cizallas.

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. 

      Si tienes cualquier duda sobre la cizalla hidráulica o cualquier otro tipo de máquina para cortar láminas de acero inoxidable, te invitamos a ponerte en contacto con nosotros. 

      Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. Estaremos encantados de asesorarte. 

      Fuentes

      Openstax

      Ratbizkaia

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      Fresadoras: características, usos y beneficios

      Las fresadoras son máquinas multitarea que se utilizan para dar forma y cortar materiales como madera y metal. Pero, ¿qué deberíamos tomar en cuenta antes de elegir una? ¿cuáles son sus beneficios? Aquí te explicamos, para que tomes en cuenta lo que necesitas saber para elegir la tuya de entre todas las fresadoras en México. 

      El mercado de las fresadoras

      Sin duda, no sólo en México sino en todo el mundo, existe una demanda muy importante de fresadoras en diversas industrias. Esto, debido a las inversiones recientes en el sector manufacturero y la necesidad de crear productos de alta precisión. 

      Según el sitio de comercio electrónico Alibabá, se estima que para el año 2026 el mercado de las fresadoras alcanzará los 102.3 billones de dólares con una tasa de crecimiento anual del 7.2 %. 

      Por otro lado, se estima que el mercado de las fresadoras CNC automáticas tenga un margen aún mayor de crecimiento, alcanzando los 128.41 billones para 2028. 

      Las fresadoras automatizadas son muy populares en el mercado de Asia Pacífico y Europa.

      Consejos para elegir las fresadoras adecuadas

      Ahora que hemos explorado el potencial de este mercado, veamos algunos consejos para elegir la que mejor se adapta a tus necesidades. Te compartimos algunos consejos clave:

      1. Revisa el número de ejes

      Las fresadoras pueden ser vertical, horizontal y universal, según el número de ejes: cada tipo tiene sus propias características y aplicaciones. Una vez que las hayas comparado, podrás elegir con mayor seguridad cuál de las fresadoras en venta se adapta mejor a lo que necesitas. En el siguiente artículo puedes encontrar más información sobre los tipos de fresadora. 

      2. Toma en cuenta el tipo de alimentación

      Hay tres opciones comunes:

      • La alimentación tradicional -una opción popular puesto que ofrece un mayor control al operador. 
      • Alimentación mediante motor -operada manualmente, en esta opción los alimentadores de potencia se conectan a los husillos de bolas de taladrado, fresado y otras máquinas para obtener una velocidad de avance precisa y repetible.
      • Fresadoras CNC, que gracias a su sistema de control por computadora, donde el operador solo necesita cargar el diseño de la pieza y la máquina realiza el fresado automáticamente.

      3. Considera la velocidad

      La velocidad de las fresadoras también influye en la calidad y el acabado de la pieza procesada. Si buscas un acabado más limpio, procura optar por algunas con RPM más altas y herramientas recubiertas pequeñas.

      4. Revisa las opciones de refrigeración

      Contar con opciones de refrigeración es muy importante ya que las fresadoras generan calor durante el proceso de fresado. Considera que el aceite de corte es un excelente refrigerante y lubricante al momento de limpiar la superficie de la pieza de trabajo.

      5. La precisión es indispensable

      Este es uno de los aspectos más importantes que deberías tener en cuenta. La precisión de posicionamiento de la herramienta debe ser inferior a 0.05 mm, y para trabajos que necesiten una precisión todavía mayor, selecciona alguna con una precisión de 0.01 mm.

      6. Tamaño de la mesa

      Las dimensiones de la mesa pueden variar según el tipo de fresadoras, pero es importante seleccionar una fresadora con un tamaño de mesa adecuado para tus necesidades.

      Encuentra las fresadoras en venta que mejor se adapten a tus necesidades y cumplan con los estándares de tu industria y tus clientes. En Tecnomaquinaria tenemos para ti una amplia variedad de opciones de fresadoras en México. Descubre aquí nuestro catálogo completo o contáctanos.

      Fuentes: Alibabá 

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      Máquinas herramientas: Qué son y cuál es su función

      Las máquinas herramientas se utilizan para dar forma a materiales sólidos, sobre todo metales, de modo que cada pieza se realice con determinado grado de rugosidad superficial y precisión.

      Este proceso se lleva a cabo con la eliminación de una parte del material, ya sea: por arranque de viruta -ya sea por fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia-, corte, deformación o electroerosión -que se aplica en materiales eléctricamente conductores. 

      Propiedades de las máquinas herramientas

      Entre las propiedades con las que cuentan las máquinas herramientas están los siguientes: 

      – Rigidez. Para soportar el peso propio y las fuerzas generadas durante el proceso. 

      – Plataforma cinemática. Pues aporta los ejes necesarios para que el proceso se lleve a cabo. 

      – Amortiguamiento. Por el dinamismo de las fuerzas de soportan. 

      – Precisión. Para realizar cada movimiento con la exactitud que se requiere. 

      Las herramientas intercambiables y estáticas se construyen según las especificaciones del constructor de máquinas herramienta para cada uno de los modelos que producen. 

      Tipos de máquinas herramientas

      Existen muchos tipos de máquinas herramientas, cada una diseñada para un tipo de operación o proceso. 

      Entre los factores que determinan que existan distintos tipos se encuentran:

      • El tamaño y complejidad de las piezas
      • El volumen de producción o tamaño de los lotes
      • El grado de automatización que se desea incorporar
      • La disponibilidad de superficie en planta. 

      Podemos dividirlas en cuatro tipos principales: máquinas herramientas cartesianas de arquitectura cartesiana -el caso más común-, máquinas convencionales básicas, máquinas con movimiento principal alternativo y máquinas no convencionales. 

      1. Máquinas cartesianas ó multi-ejes

      • Centros de torneado: Tornos de control numérico con herramientas intercambiables automáticamente.  

      • Centros de mecanizado: Fresadoras de control numérico con cambiador automático de herramientas. Tienen una gran variedad de ejes y se utilizan indistintamente para realizar operaciones de fresado y taladrado. 

      • Máquinas híbridas: Estas máquinas combinan características de distintas herramientas.

      Por ejemplo, una torno fresadora es una máquina de control numérico con cargadores de estas herramientas, que permite mecanizar piezas sin necesidad de combinar varias máquinas.

      • Máquinas transfer. Son máquinas de una única pieza orientadas a la alta producción, que combinan operaciones de mecanizado, medición, montaje y embalaje, basándose en una secuencia de estaciones. 
      1. Máquinas convencionales básicas
      • Tornos paralelos, tornos de control numérico, tornos de levas o decoletaje y tornos revólver. 
      • Taladros para perforación y punteadoras para operaciones de gran precisión y velocidades elevadas de giro.
      • Fresadora, utilizada para lograr superficies lisas o de una forma concreta.
      • Pulidora, que trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza.
      1. Máquinas con movimiento principal alternativo
      • Perfiladora. La pieza permanece fija y el útil, normalmente una cuchilla, tiene un movimiento que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar. Se usa para lograr superficies lisas. 
      • Cepilladora. En este caso, la pieza es la que se mueve, y permite realizar tanto superficies lisas, como diferentes cortes. Permite poner varios útiles a la vez. 
      • Sierra. En este caso es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que se acerca a la misma.
      • Máquina biseladora. Existen biseladoras de varios tipos: de vaivén, circulares o de banda. 
      1. Máquinas no convencionales
      • Máquinas electroerosionadoras. Una forma de mecanizado sin contacto que dispara chispas desde un electrodo o alambre para vaporizar material de cualquier dureza.
      • Arco de plasma. En él se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del material.
      • Láser. Realiza el corte con un rayo láser que vaporiza el material a eliminar.
      • Ultrasónica. Hace vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y utiliza un material abrasivo y agua.
      • Esta última también se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante.

      ¿Estás buscando algún tipo de asesoría en cuanto a máquinas y herramientas industriales, o piensas adquirir un torno CNC, fresadora o un torno fresadora para tu empresa? 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. 

      Contáctanos. 

      Fuentes: 

      MMS México

      https://www.mms-mexico.com/articulos/electroerosionadoras-que-es-el-mecanizado-por-descarga-electrica

      Ecured

      https://www.ecured.cu/M%C3%A1quina_herramienta

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      Metalurgia y siderurgia: su importancia en la industria 

      La industria metalmecánica abarca dos procesos: metalurgia y siderurgia. Dado que ésta surte de maquinaria, herramientas y bienes de consumo a los demás eslabones de la cadena productiva, sin duda ocupa una posición clave en la producción industrial.

      Una empresa metalmecánica realiza cualquier trabajo en el procesamiento de metales: desde el corte de metales hasta piezas de alta tecnología.

      Algunas de las industrias con las que se relaciona estrechamente son la industria automotriz, la mecánica, eléctrica y de equipos industriales, y en todas ellas, contribuye enormemente al crecimiento de la productividad laboral. 

      Pero, ¿con qué herramientas y a través de qué procesos se logra todo esto? En la industria metalúrgica, los metales se extraen de minerales metálicos. Esto ocurre a través de procesos de transformación y unión de metales. A continuación conoceremos más sobre el papel de la metalurgia y siderurgia, y los usos de los metales. 

      ¿Qué es la metalurgia?

      Desde el año 3500 a. C. la metalurgia forma parte de la historia del hombre. Los primeros metales con los que tuvo contacto fueron el cobre, el oro y la plata. Al final del Neolítico, el ser humano encontraba estos metales casi en su estado puro, y los golpeaba hasta dejarlos lo más planos posible. 

      La metalurgia es la ciencia compuesta por técnicas industriales y operaciones necesarias para tratar los metales que se encuentran en los minerales metálicos, y se emplea para realizar la preparación, el tratamiento físico y químico, la producción y la aleación de los mismos según se requiera. 

      De acuerdo con la SEMARNAT, este sector comprende todas las actividades relacionadas con la extracción de minerales de metales, así como su obtención, fundición, refinado, laminación, elaboración de productos -herramientas, maquinaria industrial, agrícola, postes, varillas, monedas, pilas y acumuladores-, tratamientos térmicos y usos de los metales y de reciclado de materiales que incluye la clasificación, selección, limpieza, tratamiento previo y fundición de chatarra, acumuladores y baterías.

      Los metales más abundantes en la tierra son el aluminio, el hierro y el magnesio. 

      ¿Qué metal es el más usado en la fabricación de los productos?

      Si bien, los metales más abundantes en la tierra son el aluminio, el hierro y el magnesio, en la industria los metales más utilizados son el hierro -con 95% de la producción-, el aluminio, el magnesio y el cobre.

      El hierro es el metal más usado en la industria, con  el 95% de la producción mundial de metal.

      Sin embargo, también sabemos que el hierro en su forma pura casi no tiene aplicación; es decir, sólo en forma de acero tiene alguna utilidad o aplicación. En ello colaboran metalurgia y siderurgia. 

      Qué es la siderurgia

      La siderurgia es el proceso por medio del cual se extrae y utiliza el hierro. El primer paso de la siderurgia es la obtención del hierro a través de las minas, y gracias a ella se le pueden conferir distintos tratamientos para conseguir aleaciones y tipos de minerales.

      El hierro puede encontrarse como sulfuro, silicato, carbonato, hidróxido y óxido, y por lo general, se trabaja con él en forma de los tres últimos, haciendo uso de la separación por densidad o imantación para separar los componentes de las rocas que no servirán, y quedarse así con el mineral de hierro para convertirlo, primero en arrabio, y finalmente en acero.  

      En un próximo artículo conoceremos más acerca de las características y usos de los metales que cada uno puede tener. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa esta dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. ¿Estás buscando asesoría o apoyo en el mantenimiento de tu equipo? 

      ¿Te interesa adquirir maquinaria o insumos para tu empresa manufacturera, de construcción, automotriz, etcétera? ¡Contáctanos!

      Fuentes: 

      SEMARNAT

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      Aplicaciones y servicios de metalmecánica

      Dentro del sector industrial, la metalmecánica ha estado presente durante más de 60 años.  Pero concretamente, ¿cuáles son los servicios de metalmecánica que ofrece la industria? En este artículo profundizaremos al respecto. 

      El desarrollo de la industria metalmecánica comprende materiales, maquinaria y sistemas de producción, y abarca tanto herramientas proveedoras de partes para las demás industrias metálicas, como las máquinas industriales. 

      En ambos casos, el metal y las aleaciones de hierro son el insumo básico para los bienes de capital productivo.

       Entre las funciones o aplicaciones de la industria más frecuentes están: 

      • Proveeduría de maquinarias e insumos para su reproducción, tales como la industria manufacturera, construcción, y las industrias automotriz, petrolera, minera y de agricultura. 
      • Fabricación y montaje de productos transformados mediante corte láser tales como autopartes y repuestos de automóviles, refrigeradores, aires acondicionados industriales, etcétera. 
        • Reconstrucción de maquinarias pesadas y rectificación de maquinarias en general. 

      Algunos servicios y procesos metalmecánicos

      En este sector existen procesos complejos y, sin duda, el futuro del mecanizado en la industria es la automatización.

      Tal es el caso de la maquinaria por control numérico -tornos CNC o fresadoras CNC- o los casos de diseño y fabricación de los utensilios y materiales necesarios para llevar a cabo una tarea, en conjunto conocidos como utillaje. 

      Además de los anteriores, existen varios procesos y servicios de metalmecánica, tales como la fundición, el laminado, el ensamblado, la soldadura, la fundición y la segueta; sin embargo, para efectos de este artículo nos centraremos en los siguientes: 

      • Torneado. Desde la Revolución Industrial, el torno ha sido una pieza fundamental en el mecanizado de materiales. Es el conjunto de herramientas y máquinas por medio de las cuales giran rápidamente y en diferentes direcciones piezas de metal, plástico o madera a través de bobinas, tubos o conos por revolución. Hoy día, contamos con los tornos CNC o de control numérico, que son máquinas herramientas que mecanizan piezas de revolución mediante un software y datos alfanuméricos. (Link a landing tornos).
      • Fresadoras. Las fresadoras son otras de las máquinas-herramienta que han revolucionado la producción industrial, gracias a que logran un tratamiento del material a través del arranque de virutas por medio de fresas que avanzan en contrasentido de la pieza y logran el corte. (Link a landing fresadoras)
      • Centro de maquinado. En la actualidad ya existe este sistema que es capaz de realizar varias operaciones y que aumenta la capacidad de producción, manteniendo la precisión que lograban las herramientas de corte individuales, como los tornos CNC, taladros y fresadoras.  
      • Taladro. Se trata de una herramienta de uso común en los talleres mecánicos y también fundamental en el tratamiento de diferentes metales, ya que es necesario para barrenar piezas con precisión. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana establecida en 1979 en las ciudades de Guadalajara, Jalisco, y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metal mecánica y mantenimiento Industrial. ¿Te interesa consultar sobre alguno de nuestros servicios de metalmecánica? 

      Contáctanos.

      Fuentes: 

      Hidegar, Evolución y usos del metal en la industria

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      Dobladora de metal: ¿cómo usarla adecuadamente?

      Utilizada en la industria del metal, una dobladora de metal es conocida por producir piezas exactas de alta calidad, específicamente para dobleces de mediano y alto calibre. 

      De hecho, la dobladora de metal o dobladora de lámina hidráulica es recomendada por los profesionales debido a su principal ventaja: ofrecer capacidades de plegado muy grandes. 

      Esta máquina es capaz de doblar una gran variedad de materiales, tales como acero al carbón, acero inoxidable, cobre, latón y aluminio. Se utiliza tanto en la herrería convencional como en la industria manufacturera y constructora. 

      Características de una dobladora hidráulica

      Cualquier tipo de dobladora se caracteriza por la aplicación de fuerza que ejerce en el metal (un dato importante para decidir qué tipo de maquinaria elegir). 

      Una dobladora común tiene dos bastidores en forma de C que sostienen la viga móvil, la parte encargada de llevar a cabo el doblez de la lámina. Además, incluye accesorios, un sistema eléctrico y cilindro hidráulico con su propio sistema, así como un deslizador, un mecanismo de guía, matrices, soporte delantero y un cilindro de compensación.

      Entre otras características: 

      1. Realiza operaciones de ajuste y mantenimiento; por ejemplo, cambio de herramientas o de aceite. 
      2. Su sistema hidráulico funciona de modo continuo, a pesar de los periodos de inactividad. 
      3. Cuentan con sistemas mecánicos o hidráulicos especializados para soluciones de desdoblado conocidos como crowning o coronamiento.  
      4. Es posible determinar la capacidad de la máquina de acuerdo con el material más grueso y la parte más grande que se vaya a doblar. 

      Cualquier tipo de dobladora se caracteriza por la aplicación de fuerza que ejerce en el metal (un dato importante para decidir qué tipo de maquinaria elegir). 

      Dobladora de metal: usos y procesos

      Cada máquina dobladora de acero o metal tiene sus propios procesos de uso, según el fabricante y modelo.

      Lo primero que debe hacerse es verificar la limpieza y condiciones de la máquina, inspeccionar que sus componentes estén en buenas condiciones y usar el equipo de seguridad adecuado. 

      Cuando lo anterior se haya revisado, se deben seguir las especificaciones propias de cada una para moldear piezas o planchar el metal.

      En Tecnomaquinaria contamos con la dobladora de acero que necesitas para tus operaciones de doblez de lámina y placa. 

      Esta dobladora de acero está equipada con un control CNC muy intuitivo y fácil de programar en sinergia con componentes premium de clase mundial. 

      Está fabricada en placa de acero de alta calidad para ofrecerte la rigidez y estabilidad que necesitas para tus dobleces, e incluso con un juego de dados incluido junto con la máquina.

      ¡Contáctanos! 

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      ¿Qué tipo de dobladora de lámina hidráulica elegir?

      En el mercado existen cuatro tipos de dobladoras hidráulicas de lámina diseñadas para llevar a cabo tareas específicas dentro de las distintas áreas que conforman la industria metalmecánica. Pero comencemos por recordar, en lo general, la utilidad de una dobladora de lámina hidráulica. 

      ¿Qué es una dobladora de lámina hidráulica? 

      Es la máquina ideal para plegar láminas de diferentes metales, especialmente durante trabajos pesados, ya que su diseño cuenta con placas resistentes y ajustables para crear distintos tipos de doblez. Cada una tiene funciones y características propias, y por lo tanto, se divide en distintos tipos. 

      Si estás pensando adquirir una, aquí te contamos algunos datos específicos. 

      Tipos de dobladora de lámina

      El uso de cualquier tipo de dobladoras es aplicado en muchas ramas para la construcción de grandes partes metálicas. Por ejemplo, es ideal en la industria automotriz. 

      Son cuatro los tipos de dobladora de lámina principales:

      • Dobladora de lámina manual: para dobleces de bajo calibre. Para su uso necesita de un ajuste manual de sus dimensiones y ángulos de flexión. Ideal para placas de metal que son pequeñas y ligeras. 
      • Dobladora de lámina eléctrica: normalmente usada en la industria de los alimentos para doblar barras de hierro. Por lo regular, se maneja con un pedal y un mando de mano, y se desplaza por medio de ruedas. 
      • Dobladora de lámina CNC: usada para el procesamiento de lámina rolada en frío. Se utiliza tanto en la industria automotriz, como la fabricación de elevadores, aviones, etcétera. 
      • Dobladora de lámina hidráulica: usada para dobleces medianos y de alto calibre. En ella se encuentran dos cilindros hidráulicos sincronizados que movilizan a la viga superior-inferior, misma que sube y baja sin necesidad de ser supervisada continuamente.

      Fabricadas en placa de acero y equipadas con control NC, nuestras dobladoras hidráulicas están diseñadas para optimizar y agilizar sus operaciones de doblez de lámina y placa.

      En Tecnomaquinaria contamos con dobladoras hidráulicas de lámina de metal y dobladoras hidráulicas para placa de metal, ambas diseñadas para optimizar y agilizar tus operaciones de doblez de lámina y placa. 

      Estas dobladoras están equipadas con CNC muy intuitivo y fácil de programar en sinergia con componentes premium de clase mundial. 

      Están fabricadas en placa de acero de alta calidad para ofrecerle la rigidez y estabilidad que necesitas para tus dobleces, e incluso con un juego de dados incluido junto con la máquina.

      ¿Estás considerando adquirir una dobladora de lámina hidráulica y te gustaría saber qué tipo de dobladora de lámina hidráulica elegir? 

      ¡Contáctanos!

      Estaremos encantados de asesorarte. 

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      Qué tipo de torno CNC elegir

      Ahora que ya sabemos para qué sirve un torno CNC es momento de profundizar con respecto a la variedad y tipos de tornos CNC que existen en el mercado. Para comprenderlo mejor, comencemos por conocer cuáles son las partes que lo conforman. 

      Partes de un torno CNC

      En general, los tornos CNC cuentan con cabezal, motor, bancada, torreta, carro y PLC. A continuación las conoceremos una por una. 

      El cabezal es la parte que concentra los principales componentes del torno, como el husillo y los cambios de velocidad y de marcha. 

      El motor: es un motor de corriente continua cuya función es dar potencia y torque a la máquina.

      La bancada es la base del cabezal y permite el alineamiento necesario para brindar el desplazamiento al eje del husillo. 

      La torreta de herramientas es la parte encargada de contener de cuatro hasta veinte herramientas distintas según el tamaño del torno CNC. 

      El carro portaherramientas es el dispositivo que da movimiento/recorrido a la herramienta, misma que, dependiendo del diseño, se encarga de moverse de forma perpendicular o longitudinal.

      El PLC es el elemento encargado de determinar, a través de su microprocesador, tanto la potencia del cálculo como el desarrollo de los comandos programados en el interior del software CNC. Es posiblemente el elemento más importante del torno CNC. 

      ¿Qué tipos de torno CNC hay?

      • Torno CNC de bancada inclinada

      Este tipo de torno cuenta con una bancada inclinada compuesta por una pieza para mayor rigidez, además de un mecanizado de precisión y durabilidad según el trabajo a realizar ya sea torneado, taladrado, desbaratado o fresado. 

      • Tornos CNC de bancada plana

      Este tipo de tornos tiene en dos presentaciones: en el primer caso, se utilizan para trabajos con piezas pequeñas y trabajan con un sistema de refrigerado y una compuerta de seguridad de vidrios; los segundos son utilizados para trabajos con piezas grandes y medianas, y utilizan además del sistema de refrigerado, un sistema eléctrico más sofisticado debido a las capacidades especiales de la máquina.

      • Tornos CNC verticales

      Utilizamos comúnmente este tipo de torno para trabajos con herramientas de gran volumen y cuenta con guías cuadradas para demarcar un corte más preciso. 

      Tipos de torneado

      Finalmente, en este apartado, también podemos mencionar los tipos de torneado que pueden ser cubiertos con un torno CNC.

      Algunos de ellos son: torneado-fresado – para cortes específicos en una o varias piezas en la misma máquina-, la torneado copiador -para crear, reparar o moldear una pieza, y bien, el torneado revolver, para los trabajos de alta producción que necesitan de una secuencia de cada corte. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana, establecida desde 1979, con sede en Guadalajara y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metalmecánica y mantenimiento industrial. 

      Si deseas integrar nuestros servicios en tu empresa, o estás buscando asesoría para elegir centros de maquinado CNC, tornos o fresadoras, escríbenos. Estaremos encantados de apoyarte a lograr tus objetivos.

      Fuentes:

      https://www.mms-mexico.com/articulos/mecanizado-basico-que-es-el-torneado

      Todo sobre Instrumentos de Medición

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      Torno CNC: Qué es y para qué sirve

      Al momento de considerar la compra de un torno CNC conviene recordar sus aspectos básicos: ¿Qué es el torneado? ¿Para qué sirve? ¿Cómo funciona? ¿Qué se fabrica con un torno CNC?

      Conceptos básicos: ¿Qué es el torneado?

      A diferencia de una fresadora vertical u horizontal, en el torno es la pieza la que gira y no así la herramienta; es por eso que el trabajo que realiza se denomina torneado.

      El torneado permite crear piezas de alta precisión. Con el torno se puede dar forma a piezas redondas y cilíndricas al tiempo que se elimina material desde el diámetro exterior de una pieza en rotación; mientras que el mandrinado, por su parte, hace lo mismo desde el interior de una pieza giratoria. 

      Habitualmente, los tornos se usan para reducir el diámetro de una pieza a una dimensión específica; así, la herramienta de corte se va acercando a la pieza en rotación hasta que poco a poco se desprende la superficie transformando el metal en virutas cortas y fácilmente reciclables, de la siguiente forma: 

      • Si la pieza es un eje, se mueve linealmente por el lado.
      • Si la pieza tiene forma de cilindro, se mueve por la cara. 

      Ventajas del torno CNC

      Las primeras herramientas de torneado eran piezas rectangulares de acero rápido con ángulos de inclinación y holgura en un extremo; cuando la herramienta se desafilaba los operarios debían afilarla en una rectificadora de pedestal para volver a utilizarla. 

      El torno CNC -así llamado por sus siglas en inglés, Computer Numerical Control- permite a quien lo opera elegir mediante un software una velocidad de superficie; es decir, la máquina ajusta las revoluciones por minuto (RPM), y la herramienta de corte recorre el perfil exterior de la pieza. 

      Por medio del torno CNC se producen materiales con gran precisión y en altas cantidades, lo cual representa un avance significativo en materia de torneado, puesto que ahora una sola máquina realiza trabajos que previamente realizaban otros tipos de tornos como los paralelos, verticales, automáticos y copiadores. 

      Centros de torneado CNC

      Actualmente, son pocos los tornos que no están controlados por un CNC, aunque aún se consiguen tornos de control manual. 

      Cuando además de lo anterior, el torno está equipado para cambiar las herramientas de forma automática se le llama centro de torneado. 

      De estos últimos existe una amplia variedad de tamaños y capacidades: desde tornos de dos ejes que se mueven en X y Y, hasta otros multieje, más sofisticados y con la capacidad de realizar operaciones más complejas o incluso varias -fresado, mandrinado, taladrado y roscado, entre otras- en una sola operación.  

      En Tecnomaquinaria recomendamos que al evaluar la compra de cualquier torno, se considere primero el material, tamaño, peso, nivel de precisión y complejidad geométrica de las piezas que se van a mecanizar.

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana, establecida desde 1979, con sede en Guadalajara y Querétaro. Nuestra empresa esta dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metalmecánica y mantenimiento industrial. 

      Si deseas integrar nuestros servicios en tu empresa, o estás buscando asesoría para elegir centros de maquinado CNC, tornos o fresadoras, escríbenos. Estaremos encantados de apoyarte a lograr tus objetivos. 

      Fuentes: 

      https://www.mms-mexico.com/articulos/mecanizado-basico-que-es-el-torneado

      Todo sobre Instrumentos de Medición

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      ¿Qué es la industria metalmecánica?

      Para profundizar sobre qué es la industria metalmecánica, es importante tener en cuenta no sólo una definición general, sino sus características y los productos que se obtienen de esta industria, así como la forma en la que ésta beneficia a una cadena productiva. 

      Desde una visión general, la industria metalmecánica está compuesta por todas aquellas empresas que se encargan de transformar el metal en bienes de consumo. 

      En la industria metalmecánica están desde los fabricantes de tornillos, hasta los productores de equipo, y su objetivo principal es el de proporcionar maquinaria y herramientas para la actividad económica e industrial, así como los sistemas de producción y los productos intermedios que constituyen sus insumos. 

      Es decir, proporciona las herramientas y los materiales necesarios para fabricar consumibles, lo que incluye componentes metálicos y diversas aleaciones ferrosas. 

      ¿Qué características tiene la industria metalmecánica?

      Para comprender mejor qué es la industria metalmecánica, podemos empezar por señalar algunas de sus características. Por ejemplo, que a menudo gracias a ella se automatizan procesos y se convierte la materia prima en piezas útiles para el sector industrial, especialmente metales. 

      Como resultado se obtienen: 

      • Metales
      • Chapas
      • Láminas
      • Otros elementos útiles para la industria metalúrgica y siderúrgica

      Asimismo, en este sector también se suministran mecanizados de precisión a herramientas industriales, que varían según la actividad y el tamaño del mercado. 

      De hecho, la metalmecánica se considera, dada su relación con otras industrias, una de las industrias precursoras puesto que provee de material e insumos a otras industrias. 

      Por ejemplo: 

      • Se producen y ensamblan componentes de refrigeración, algunos repuestos para automóviles, sistemas de congelación y aire acondicionado, entre otros.  
      • Se suministran componentes y equipos de producción para industrias petroleras, cementeras o de calefacción. 
      • Se convierten máquinas específicas para casi cualquier actividad comercial e industrial como manufactura, minería, construcción o agricultura.

      La importancia de estos servicios radica también en su potencial para mejorar la productividad -entendida como la cantidad de producto por unidad de trabajo empleado- de las empresas y por tanto, de la industria. 

      Industria metalmecánica y la productividad en los procesos

      El aumento de la productividad es una manera de garantizar un mayor crecimiento en cualquier empresa. Una mayor productividad tiene como consecuencia un menor costo de producción y muchas ventajas tanto para productores, como para empleados y consumidores. 

      En la industria metalmecánica los beneficios que existen en este sentido pueden reflejarse en: 

      • La utilización efectiva de los recursos disponibles
      • Aumento del volumen total de producción 
      • Reducción del precio de bienes 
      • Mejor calidad para los consumidores
      • Menores gastos y mayores ganancias

      Si deseas integrar los servicios de la industria metalmecánica en tu empresa, o estás buscando asesoría para elegir centros de maquinado CNC, tornos o fresadoras, contáctanos. Estaremos encantados de apoyarte a lograr tus objetivos. 

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% Mexicana establecida en la ciudad de Guadalajara y Querétaro, México, desde 1979. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metalmecánica y mantenimiento Industrial.

      Fuentes: 

      https://manufactura.mx/industria/2013/04/02/canacintra-busca-impulsar-sector-metalmecanico

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      Empresas de metal mecánica: su crecimiento en México

      El crecimiento de este sector y de las empresas de metal mecánica es interesante debido a que, de acuerdo con la Secretaría de Economía, esta industria es una de las que más aporta al PIB de México. ¿Se está convirtiendo México en un mercado atractivo para los inversionistas? En este artículo hablaremos al respecto.  

      Impacto económico de las empresas de metal mecánica en México

      De acuerdo con los datos del Directorio En México Estadístico Nacional de Unidades Económicas (DENUE), del Inegi, “actualmente hay cerca de 2800 empresas -incluido el llamado taller de metalmecánica- dedicadas a la fabricación de maquinaria y equipos, 541 fabricantes de productos metálicos forjados y troquelados, casi 10,000 fabricantes de piezas metálicas y tornillos, así como 675 fabricantes de recubrimientos y terminados metálicos”.

      ¿Qué es metalmecánica y cuáles son sus aplicaciones?

      En México, la Cámara Nacional de la Industria de Transformación (CANACINTRA) es el organismo encargado de representar al sector industrial. 

      Según su definición, el sector de la metalmecánica es el sector que además de materiales, bienes y sistemas de producción provee de las herramientas para abastecer a los sectores industriales. 

      Hasta ahora, la industria metalmecánica -además de la empresa metalmecánica y el taller de metalmecánica- ha creado alrededor de un millón de empleos en todo el país, entre personal de forjadores, soldadores, fundidores y operadores de control que requieren una alta precisión en cada proceso. 

      Contexto de las empresas de metalmecánica en México y el mundo

      Ya que esta industria es pilar de sectores diversos dentro de las distintas actividades económicas, este sector tiene influencia no sólo en materia económica, sino que con frecuencia es tomado como punto de referencia para medir el desarrollo industrial de los países. 

      Además de Estados Unidos, actualmente los países con mayor desarrollo en la industria metalmecánica son Japón y Alemania, como representantes de Asia y Europa, respectivamente. 

      Sin embargo, nuestro país no se queda atrás.

      En México, las mejores expectativas en cuanto a inversión se centran en las industrias automotriz y aeroespacial, puesto que están dedicadas a la manufactura, reparación y transformación de productos metálicos.

      Canacintra

      De acuerdo con datos de la Secretaría de Economía, en el primer trimestre de 2023 se registró un producto interno bruto de $5.48B MX, con un alza de 0.93% con respecto al trimestre anterior, y las entidades federativas con mayor número de unidades económicas en cuanto a la fabricación de maquinaria y equipo para la industria metalmecánica fueron Nuevo León, el Estado de México y Jalisco.

      Si deseas integrar nuestros servicios en tu empresa, o estás buscando asesoría para elegir centros de maquinado CNC, tornos o fresadoras, contáctanos. Estaremos encantados de apoyarte a lograr tus objetivos. 

      Contáctanos

      Tecnomaquinaria es una empresa 100% mexicana, establecida desde 1979, con sede en Guadalajara y Querétaro. Nuestra empresa está dedicada a la importación y venta de maquinaria para la industria metalmecánica y mantenimiento industrial. 

      Nuestra misión es contribuir al desarrollo y productividad de nuestros clientes, satisfaciendo sus requerimientos de maquinaria y equipo, y proporcionando una alta calidad en el servicio.

      Fuentes:

      https://manufactura.mx/industria/2013/04/02/canacintra-busca-impulsar-sector-metalmecanico

      https://www.economia.gob.mx/datamexico/es/profile/industry/metalworking-machinery-manufacturing

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      Maquinados a 5 ejes: lo que hay que saber

      Los centros de maquinados a 5 ejes se han popularizado en la industria global y, particularmente en la industria mexicana, todos los talleres de maquinados quieren tener más de 3 ejes. ¿Por qué?

      En algunos casos, lo hacen porque se escucha bien y es tendencia o «trending topic» en los maquinados, otros más por recomendación de algún amigo, otros por vanguardia tecnológica.

      Finalmente, están los que hicieron su trabajo de investigación, analizaron su proyecto a conciencia y concluyeron que es necesario por razones técnicas y  rentabilidad económica.

      Los centros de maquinados a 5 ejes son más versátiles que los de 3 ejes.

      Sin embargo, existen algunos factores básicos a considerar cuando estamos en el camino de adquirir uno. 

      Es importante aprovechar los recursos económicos de forma eficiente por el beneficio taller y la rentabilidad de la manufactura.

      Es importante analizar los siguientes puntos:

      • Diseño a maquinar
      • Tolerancias (precisión)
      • Tipo de material
      • Cantidad de piezas (producción)
      • Inversión monetaria

      Adquirir un equipo CNC: qué considerar

      Es importante profundizar en el punto sobre la inversión monetaria:

      Al adquirir un equipo CNC de  5 ejes siempre se busca la confiabilidad y durabilidad para tener un buen retorno de tu inversión en el menor tiempo posible.

      Cuando se busca una máquina de 5 ejes no se trata de comprar barato o por lo menos no debería ser lo más importante, ya que estás adquiriendo tecnología de punta, diseño e ingeniería vanguardistas, y un control CNC de alta gama.

      Es muy importante no tomar una decisión basada en el precio.

      Aun cuando en el mercado existen todo tipo de opciones de valor monetario, es indispensable considerar también aspectos técnicos como la precisión, repetibilidad, posicionamiento, calidad de componentes y el control CNC, por mencionar algunos puntos.

      Además, claro, del soporte de servicio post venta: capacitación y asesoría que con el tiempo se requerirá y que se trata de servicios básicos pero fundamentales que hacen la diferencia de una marca a otra.

      Beneficios de una máquina CNC de 5 ejes

      En Tecnomaquinaria y Hurco consideramos que una máquina CNC de 5 ejes te puede ayudar en los siguientes aspectos:

      1. Incrementa la eficiencia. Mientras que los 5 ejes pueden resultar en menor tiempo de maquinado y mayor precisión, la ventaja más importante será la reducción de tiempo en los set up (configuración del maquinado). 
      2. Reduce los tiempos de entrega. Los equipos CNC de 5 ejes reducen el tiempo de producción, en la mayor parte debido a un eficiente tiempo de set up da como resultado mejor tiempo de entrega. 
      3. Aumenta la precisión: Darle la vuelta a una pieza en una máquina de 3 ejes para maquinar el otro lado puede resultar en problemas de precisión. Las máquinas de 5 ejes pueden maquinar hasta 5 lados con un mismo set up, es decir, no es necesario mover la pieza hasta obtener el producto terminado.  
      4. Mejor acceso a piezas: Los 5 ejes permiten trabajar con herramientas más cortas, por lo tanto más rígidas lo que reduce el juego que ocasionan las herramientas largas y mejora los acabados.
      5. Incrementa la capacidad instalada de tu taller: Si cuentas con un 5 ejes aumentas la oferta de trabajo que ofreces a tus clientes, lo que genera crecimiento a tu negocio debido a los trabajos que obtienes por contar con un centro de maquinado de 5 ejes.

      Estos son algunos de los beneficios al obtener tu equipo de 5 ejes.

      Sin embargo, también es muy importante estudiar nuestro proyecto de manufactura y sus características particulares.

      Analizar en qué etapa de crecimiento estamos como empresa para que la compra de un centro de maquinado de 5 ejes nos ayude lograr nuestros objetivos tanto económicos como de producción.

      Te invito a que conozcas de Hurco y de nuestros centros de maquinados de 5 ejes: 

      Contáctanos y nuestros ingenieros de aplicaciones te ayudaran a escoger el equipo CNC de 5 ejes que tu empresa necesita.

      Gerardo Macías

      gmacias@tecnomaquinaria.com

      Tecnoimportadora de Maquinaria, S. A.

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      Maquinaria CNC y las escalas de producción 

      maquinaria cnc

      Es recurrente escuchar diferentes términos sobre capacidades de producción, y en ocasiones no son claras sus diferencias, lo que ocasiona que las personas tarden más en buscar el proveedor de maquinaria acorde con sus necesidades de manufactura. En ocasiones buscan maquinaria CNC de alta producción cuando lo que necesitan realmente es un equipo CNC de producción mediana para fabricar varios tipos de piezas con diseños diferentes.

      Este es un tema de todos los días, por eso la importancia de conocer las diferencias básicas en capacidades de producción. 

      ¿Cuál es la diferencia entre producción baja, mediana y alta en maquinados CNC metalmecánicos?

      En Google puedes encontrar algunas definiciones, nosotros seleccionamos la siguiente:

      “La producción es la actividad económica que se encarga de transformar los insumos para convertirlos en productos».

      Por lo tanto, la producción es cualquier actividad que aprovecha los recursos y las materias primas para poder elaborar o fabricar productos que serán utilizados para satisfacer una necesidad.

      Producción y tipos de producción con maquinaria CNC

      Usualmente la producción la podemos catalogar 3 rangos: 

      • Producción Proyecto o Producción baja
      • Producción Intermitente o Producción mediana
      • Producción Alta o Producción en masa

      La producción sobre pedido o “producción baja”: significa que hablamos de pedidos específicos de piezas únicas que solo nuestro cliente utiliza y varían de acuerdo con la necesidad de cada cliente.

      Su volumen es mínimo y por lo general son piezas únicas especiales.

      Un ejemplo podría ser un molde de inyección de plástico, tiene un diseño específico y el proyecto es para hacer una determinada pieza de plástico que sólo nuestro cliente necesita; y el molde por lo general se hace solo una vez.

      La producción intermitente o por lotes: la consideramos también como producción mediana.

      Significa varios lotes chicos de piezas que pueden variar en el diseño, tipo de material, complejidad de la pieza, y existe la variable en la manera de programar  nuestra pieza igualmente calcular velocidad de máquina, velocidad de avances, número de herramientas.

      Este tipo de producción por lotes de diferentes piezas es la que tienen mayoría de talleres de maquinados CNC. Nuestros modelos CNC ayudan a nuestros clientes a lograr sus objetivos de producción.

      En específico nuestra línea de máquinas HURCO (hurco.tecnomaquinaria.com) es muy versátil y flexible cuando se trata de lotes con diseños variables de piezas.

      El software CAD/CAM Winmax está integrado en el control CNC.

      Se trata de un software intuitivo y amigable, con alta capacidad de procesamiento de datos y tecnología hecha por los ingenieros de Hurco CNC.

      Producción Alta o producción masiva consiste en una producción constante de grandes volúmenes de partes y por lo general de un mismo diseño particular.

      Por ejemplo, tornillos, tuercas o pernos, entre otros.

      Estos se producen por cientos o miles al ser de necesidad básica o bien algún otro producto que se produce en masa; como motores, válvulas, electrodomésticos, etc.

      ¿Cuál es la Máquina adecuada para su proyecto de maquinaria CNC?

      Nuestra maquinaria CNC Hurco está enfocada en apoyar a nuestros clientes en el rango de producción de proyectos especiales para producciones por proyecto y producción mediana.

      Estos requieren de una ingeniería precisa con diseños específicos y probablemente únicos.

      El rendimiento o cantidad de piezas a fabricar varía con respecto al diseño y terminado de la pieza.

      Nuestros equipos CNC tienen rapidez y precisión; aun así es importante programar la máquina correctamente y seleccionar las herramientas de corte adecuadas para el trabajo.

      El objetivo de nuestra línea de máquinas CNC Hurco es la versatilidad y precisión en la manufactura diaria de los talleres de maquinados.

      Visítanos, escríbenos o llámanos para apoyarte con tus proyectos. Seguramente tendremos la máquina adecuada para tus necesidades técnicas y de producción.

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      Escoger la maquina CNC adecuada

      Al adquirir una nueva máquina CNC: formar un comité de compras es una buena idea.

      Con una decisión tan importante como lo es comprar una nueva máquina CNC, es fundamental considerar a todos los departamentos en los que influirá la máquina.

      Son muchos factores a considerar antes de adquirir una nueva máquina, muchas preguntas se deben hacer y responder antes de seleccionar la maquina CNC correcta. Este proceso incluye el hacer preguntas sobre el porqué se comprará el equipo CNC; considerando el tamaño y tipo de piezas que se estarán maquinando. Es conveniente reunir a las personas y departamentos involucrados en la compra de la maquina antes de comprarla.

      ¿Necesita recabar ideas? Forme un comité

      Durante el proceso de compra de una máquina, algunas empresas forman comités; especialmente cuando muchos departamentos se verán responsabilizados e involucrados directamente en la operación de la máquina. Los comités de compra permiten a cada departamento aportar ideas, coincidir en los requerimientos y prioridades al momento de seleccionar una máquina.

      Ingeniería: el departamento de ingeniería se ocupa de las capacidades de la máquina para lograr obtener el maquinado acorde a las especificaciones y tolerancias requeridas.

      Producción: el departamento de producción se ocupara de corroborar que la máquina-herramienta logrará lo acordado en cuanto a requerimientos y fechas de entrega.

      Mantenimiento: el departamento de mantenimiento indudablemente tendrá inquietudes sobre la maquina ya que serán forzados lidiar con los problemas si la maquina seleccionada no era la mejor opción. Este departamento es el más interesado en las refacciones, componentes electrónicos, así como requerimientos de presión de aire y partes eléctricas, filtros de aceite y lubricación, tipo de control CNC, recomendaciones de mantenimiento preventivo y con qué frecuencia; así como la puesta en marcha en general.

      Almacén/bodega: los encargados de bodega tendrán inquietud en optimizar el espacio que ocupará la maquina CNC dentro del taller, así como cimentación en caso de ser necesario y el acomodo general, tomando en cuenta las tomas de corriente y aire comprimido, así como el acceso de montacargas o vehículos de almacenamiento.

      Compras: el departamento de compras tendrá interés en asegurarse que las especificaciones y requerimientos de la maquina sean los correctos para de esta forma negociar con el proveedor el mejor precio y servicio técnico requerido con la compra del equipo CNC.

      La selección de máquinas CNC es comúnmente utilizada por grandes empresas. Aun cuando la maquina ha sido adquirida para reemplazar otra  existente, y el tipo de máquina y modelo ya son conocidos por la empresa, generalmente en este caso el comité probablemente no será requerido. En el ambiente de un taller, el dueño de la empresa puede ser que el mismo compre la máquina y vea innecesario el convocar un comité por el posible tiempo requerido, así mismo en talleres pequeños el dueño es el que opera la máquina y sabe exactamente lo que necesita y como lo necesita sin la necesidad de la opinión de alguien más.

      Fuente: Modern Machine Shop USA

      Centro de Maquinado HURCO modelo VM-One

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      La fresadora y herramienta de corte


      Las fresadoras son máquinas-herramienta diseñadas para trabajar el metal y otros tipos de materiales sólidos. En ocasiones son automatizadas (CNC) y pueden ser posicionadas ya sea con orientación vertical u orientación horizontal para trabajar según el diseño a maquinar. Estos diseños generalmente son programados en software CAD (Diseño Asistido por Computadora) / CAM (Maquinado Asistido por Computadora)  y transmitidos a la maquina CNC para realizar el mecanizando. Las fresadoras convencionales (manuales) son las más comunes en los talleres de maquinados.


      Las fresadoras son capaces de realizar movimientos dinámicos en conjunto con la herramienta y pieza de trabajo; muchas fresadoras pueden trabajar varios ejes simultáneamente.


      Debido a la orientación y aplicación de las partes a maquinar; las fresadoras tienen diferentes principios de operación: pueden ser horizontales o verticales.

      Escoger la herramienta de corte


      Las fresadoras pueden ser configuradas con distintos tipos de herramientas de corte para diferentes enfoques de maquinado. Algunas de las herramientas de la fresadora son: cortadores, brocas redondas, cortadores con 2 y 4 gavilanes, de acabado redondo o cuadrado. Existencia herramientas de sujeción como las mesas rotativas que ayudan a cambiar la dirección del maquinado de forma muy práctica.


      Los diferentes tipos de herramientas están basados en el tipo de material y forma del maquinado deseado. Materiales como la madera y el acero tienen propiedades físicas muy diferentes por lo tanto las herramientas de corte tendrán una variación ya que están enfocadas en su aplicación particular. Si la herramienta de corte no está configurada para el material a trabajar, por ejemplo un metal duro, tanto la herramienta como la maquina pueden llegar a dañarse. Y si la herramienta es más dura que el material a maquinar, la pieza puede llegar a dañarse. Por eso es importante escoger el cortador adecuado para el mecanizado.


      La herramienta básica y primordial de una fresadora es el cortador. El cortador es una barra dentada y afilada. El cortador gira rápidamente sobre su propio eje para cortar y dar la forma y geometría deseada (hay maquinas CNC de alta velocidad que pueden alcanzar giros de hasta 22,000 rpm). El cortador va sujetado por una boquilla (mandril) que varía dependiendo el diámetro del cortador. Existen conos porta-boquillas para agilizar el cambio de la herramienta. El cono es un árbol que conecta al husillo y este a su vez tiene conexión al motor principal. El tamaño del cortador variará en longitud, diámetro y forma dependiendo de la tarea a realizar.


      El cortador de una fresadora se escoge en relación con el material a maquinar y puede estar orientado de distintas formas. Generalmente, los dientes (gavilanes/flautas) tienen un angulo de forma helicoidal o también pueden ser rectos. Los dientes rectos generalmente son utilizados para materiales más densos, mientras que los helicoidales son utilizados para realizar cortes más suaves en materiales blandos. Esta variedad de cortadores se clasifican por cortadores rectos, redondos, en ángulo y en T.

      Los cortadores están sujetos a los sistemas de medición internacionales, pueden ser milimétricos o en pulgadas. Y dependerán de las medidas del diseño a maquinar.

      ¿Estás buscando la maquinaria industrial adecuada para ti? ¡Escríbenos! En Tecnomaquinaria contamos con un amplio catálogo de opciones y estamos listos para asesorarte.





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      Consejos para escoger su Fresadora

      La fresadora convencional:

      También conocida como fresadora manual o perfiladora, es una máquina que se utiliza para fabricar todo tipo de partes metálicas. Los recorridos de la mesa son controlados manualmente por el operador.

      Este tipo de fresadora es muy útil cuando necesitas una máquina para manufactura de piezas únicas, pequeños lotes de producción o re-manufactura de alguna parte o componente. Son muy económicas si las comparas con una maquina CNC (control numérico computarizado).

      Existen diferentes tipos de accesorios para agilizar la rapidez de las fresadoras manuales. Una vez que escoja su máquina, necesitará comprar herramientas de corte acorde al tipo de maquinado que va estar realizando.

      Fresadora Vertical Ares mod. X6325A (10×54)

      ¿Como escoger una fresadora?

      Primero que todo, deberá definir el número de ejes que necesita. La mayoría de las fresadoras tienen 3-ejes: el eje vertical llamado eje-Z, el eje longitudinal llamado eje-X y el eje transversal llamado eje-Y.

      Hay tres tipos de máquinas fresadoras:

      • Las fresadoras verticales: están equipadas con un husillo vertical y herramientas de corte integradas perpedicularmente a la mesa de trabajo.
      • Las fresadoras horizontales: están equipadas con un husillo horizontal y las herramientas de corte están orientadas paralelas a la mesa de trabajo
      • Fresadoras universales: están equipadas con un brazo y un husillo para montar las herramientas de corte.

      Criterios para la selección de su fresadora

      • Número de ejes
      • Orientación del husillo
      • Potencia del husillo
      • Recorridos X, Y, Z

      ¿Cuantos ejes necesito en mi fresadora?

      Las fresadoras generalmente vienen equipadas con 3-ejes, el eje vertical le permite levantar la mesa de trabajo con relación a la herramienta de corte (en el caso de la fresadora vertical) y 2 ejes horizontales que permiten que la mesa se mueva de forma longitudinal y transversal.

      Puede equipar su fresadora también con un 4to-eje (mesa rotativa). El cuarto eje te permite que la mesa gire sobre su eje para que la parte a maquinar pueda ser trabajada en diferentes ángulos sin necesidad de desmontar la pieza y acomodarla de forma manual. La opción más versátil es montar una mesa rotativa acorde al tamaño de la mesa de trabajo de su fresadora.

      ¿Fresadora vertical u horizontal?

      La fresadora es vertical cuando el husillo es perpendicular a la mesa. La mesa se puede mover de forma vertical para acercar la pieza a maquinar hacia la herramienta de corte. La fresadora vertical puede equiparse con una broca para realizar operaciones de taladrado ó barrenado y un escariador para darle precisión y calibración a los barrenos realizados.

      Se le llama fresadora horizontal cuando el husillo trabaja de forma paralela a la mesa. Este tipo de fresadoras son principalmente utilizadas para realizar distintos surcos o cavidades en platos o piezas redondas, ya que es posible acomodar varios cortadores cerca uno del otro.

      Potencia del husillo

      Se debe tomar en cuenta la potencia que tendrá su fresadora de acuerdo a los materiales con los que estará trabajando. Las fresadoras deberán utilizar distinta potencia dependiendo si se trabaja con acero, aluminio o PVC. También es necesario tomar en cuenta la profundidad de corte y la longitud de corte de la herramienta en relación al material. Si usted elige una maquina con poco poder, probablemente necesite gran variedad de pasadas para completar la operación de maquinado que podría quedar hecho en una sola pasada con una maquina mas potente.

      Tambien deberá escoger su fresadora de acuerdo a las dimensiones de las piezas que tiene que maquinar con la amplitud de movimientos que serán necesarios para lograr las operaciones de maquinado que necesite. La capacidad de maquinado corresponde a la amplitud en los recorridos que se tienen en cada eje (X,Y,Z).

      ¿Qué otras características son importantes a considerar al momento de adquirir una Fresadora?

      En máquinas convencionales el lector digital DRO (display) con escalas reemplaza la medición por medio de Vernier o calibradores. Pueden ser instaladas en la fresadora de forma sencilla; es un accesorio que le dará precisión y versatilidad a sus maquinados para tener lecturas de forma rápida sobre los movimientos y recorridos que se están realizando en la manufactura de su pieza.

      Otro accesorio muy útil es el avance automático longitudinal (eje-X) que le brinda un movimiento motorizado de la mesa de trabajo, puede ser instalado en los 3-ejes aunque el más comúnmente instalado es el del eje-X.

      Fresadora Ares X6325A (10×54) con accesorios opcionales